Vlaanderen heeft tien nieuwe Fabrieken van de Toekomst

Vijf laureaten van 2016 krijgen succesvolle re-assessment

Agoria en Sirris hebben in Kortrijk Expo tijdens de vijfde editie van de “Factory of the Future Awards” nog eens tien maakbedrijven gelauwerd. Laureaten waren BMT Aerospace (Oostkamp), Bosch (Tienen), Colruyt Group Fine Food (Halle), Duracell (Aarschot), Janssen (Geel), Lavetan (Turnhout), Mirion Technologies (Olen), Niko Group (Sint-Niklaas), Materialise (Leuven) en RF-technologies (Oosterzele). Vijf laureaten van 2016 wisten hun status van “Factory of the Future) voor een periode van drie jaar te herbevestigen. Het gaat om Van Hoecke (Sint-Niklaas), Ontex (Erembodegem), ED&A (Kapellen), TE Connectivity (Oostkamp) en Bio Bakkerij De Trog (Ieper).

Fabrieken van de Toekomst investeren in digitalisering, in slimme processen en producten en in een productie van wereldniveau. Ze gaan ook doordacht om met energie en materialen en hebben aandacht voor betrokkenheid, creativiteit en autonomie van hun medewerkers.

“Factories of the Future” leveren klantspecifieke producten met een hoge toegevoegde waarde en hebben de wendbaarheid om vlot in te spelen op een snel veranderende marktvraag. Met een geest voor nieuwe zakenmodellen zetten “Factories of the Future” vol in op gedigitaliseerde productieprocessen. Ze maken maximaal gebruik van moderne productietechnologieën.

De dertig “Factories of the Future” investeerden de voorbije vijf jaar 850 miljoen euro in infrastructuurvernieuwing, digitalisering en automatisering. Hun tewerkstelling steeg bovendien met 15%.

Sirris bereidt de maakindustrie al sinds 2012 voor op Industrie 4.0 met het actieprogramma “Made Different”. Meer dan zeshonderd Vlaamse maakbedrijven in de technologische sector zijn intussen begonnen met de transformatie met begeleiding van de partners van het “Made Different”-programma.

Nieuwe lichting in vogelvlucht

  • BMT Aerospace levert wereldwijd hoogtechnologische precisiecomponenten voor de luchtvaartsector, zoals tandwielen, transmissie- en actuatiesystemen. Het bedrijf is wereldwijd actief op drie locaties: VS, Roemenië en België. In Oostkamp is BMT Aerospace reeds meer dan een kwarteeuw actief als producent van tandwielen en actuatiesystemen voor het aandrijfmechanisme van de slats (voorrandkleppen aan de vleugel) en flaps, en dit voor verschillende commerciële vliegtuigprogramma’s. Het bedrijf leverde de voorbije jaren heel wat inspanningen om de tijd tussen ontwikkeling en industriele productie in te korten.
  • Robert Bosch Produktie N.V.: In eerste instantie werden een aantal installaties uit de Duitse hoofdzetel in 1973 naar de nieuw opgerichte gebouwen in Tienen overgebracht. Geleidelijk is Bosch Tienen uitgegroeid tot de vestiging voor de productie van ruitenwissers, zowel voor originele uitrusting als voor de vervangingsmarkt. Ter beperking van de logistieke kosten en ter versterking van de kerncompetenties werd de productiediepte uitgebreid (van staal of gummi als grondstof tot afgewerkt product). Doordat Bosch een overkoepelende strategie heeft om in elke regio aanwezig te zijn (Azië, Amerika, Europa) ontstonden er een aantal zusterbedrijven in de Triade. Bosch Tienen is lead plant en “Center of Competence” binnen dit IPN. Over de jaren heen werden er nieuwe productgeneraties ontwikkeld om de concurrentiepositie te versterken. Vanuit Bosch Tienen worden de nieuwe generaties wisbladen en bijhorende rubbers ontwikkeld.

De veranderingsstrategie van Bosch Tienen komt uit een streven naar het versterken van de concurrentiepositie. Elk element dat nodig is om het uiteindelijke product aan de eindklant te leveren, werd aangepakt. Het product design werd in die mate herdacht dat arbeidsintensieve processen wegvallen, complexiteit naar het einde van de waardenketen verschuift, het aansturen van het productieproces vereenvoudigd wordt en de toevoer van componenten geoptimaliseerd kan worden. Basisfilosofie is een in-line in-flow productie waarbij verspilling maximaal vermeden wordt door verhoging van de flexibiliteit van het productie-apparaat. Digitalisering ondersteunt snelle reactietijden en creëert de basis van een voortdurende optimalisatie. Medewerkers worden actief betrokken in het veranderingstraject, wat systematisch ondersteund wordt met een toolbox gebaseerd op continue verbetering.

  • Bij Colruyt Fine Food werkt men al jaren intensief rond het vakmanschap van enkele heel specifieke producten. Zo wordt er al koffie gebrand en wijn gebotteld. Zowel harde als zachte kazen worden er versneden en men bakt zijn eigen brood. Het merendeel van het vlees dat in de winkels van Colruyt Group ligt, werd versneden en geportioneerd in de eigen productiesite, waar ook charcuterie wordt gemaakt. Voor de productie van charcuterie en vers bereide maaltijden huldigde de groep begin 2017 een nieuwe site in.

Dankzij state-of-the-art machines en automatisering verloopt het productieproces nu een stuk efficiënter. Voorts ging het bedrijf verder dan de wettelijke vereisten en anticipeerde het op de toekomstige normen inzake ecologische voetafdruk. Qua elektriciteitsbevoorrading is 70% afkomstig van eigen windturbines. De onderneming maakt tevens gebruik van een ammoniak-gebaseerde koeling die geen impact heeft op global warming. De medewerkers, ten slotte, krijgen via bijkomende opleidingen de begeleiding om zich aan te passen aan de nieuwe organisatie en de nieuwe technologie.

  • Duracell: De vestiging van Duracell in Aarschot produceert sinds 1967 AA- en AAA-alkalinebatterijen voor Europa, India, het Midden-Oosten en Afrika. Het is de enige Duracell-vestiging in Europa. Het bedrijf heeft moeilijke tijden doorstaan met onder meer zeven verschillende eigenaars en diverse herstructureringen, waarvan de laatste in 2012. Thans is een investeringsplan van 75 miljoen euro in volle uitvoering, waarbij modernisering en digitalisering centraal staan.

De fundamenten van de verankeringsstrategie bestaan uit de focus op efficiëntie (combinatie van slimme automatisatie, digitalisatie, gerichte investeringen die draait rond hoge snelheid, hoge kwaliteit en dalende productiekosten), focus op de kracht van de organisatie (“Battery Masters”: betrokkenheid van de medewerkers als “equipment owners” en “area owners” in zelfsturende teams, “total productive maintenance”, lean en continuous improvement), productinnovatie door een vernieuwd lokaal R&D-team dat nauw met het wereldwijd R&D-team samen werkt, en, ten slotte, productie-innovatie via verregaande lokale partnerships en POC-ontwikkelingen. Duracell Aarschot is de lead-site binnen de groep wat digitalisatie en “machine learning” betreft.

  • Janssen in Geel is buiten de Verenigde Staten de belangrijkste site van Johnson & Johnson. Sinds 2011 zijn alle farmaceutische activiteiten van Johnson & Johnson ondergebracht onder Janssen Pharmaceutical Companies of Johnson & Johnson. Vandaag is Janssen één van de meest vernieuwende farmabedrijven ter wereld met meer dan 40.000 medewerkers, van wie 5.200 in België. Het hoogtechnologische productiecentrum in Geel is uitgegroeid tot dé lancerings- en groeisite van nieuwe belangrijke Janssen-producten op de wereldmarkt. Daarnaast hoort de site tot één van de meest vernieuwende en succesvolle productiecentra van actieve chemische stoffen ter wereld.

Op dit ogenblik bouwt Geel voort aan de fabriek van de toekomt. De voorbije jaren vond de grootste investering van J&J in België - in totaal 130 miljoen euro - plaats in Geel met de bouw van de nieuwe Chemical Development Pilot Plant (CDPP). Zowel op het vlak van ontwerp, technologie als materialen is deze hypermoderne plant uniek te noemen.

  • Lavetan werd opgericht in 1997 als laboratorium voor het primaire segment van de voedingsindustrie, met een sterke focus op pluimveekwekers en -dierenartsen. De activiteiten spreiden daarna uit naar de transformatiesector (verwerkers van voeding) en de distributiesector. In 2008 verhuisde de onderneming naar de huidige locatie in Turnhout.

Een nieuw LIMS (Laboratorium Information Management System) werd geïnstalleerd. In combinatie met de nieuwe gebouwen zorgde dat voor een lean industriële manier van werken. De verdere groei leidde tot de uitbreiding van de gebouwen in 2015 en de realisatie van een doorgedreven robotisering en verdere digitalisering van het labo. Ook hier werden robots geïntegreerd in het analyseproces en werden innovatieve oplossingen geïntroduceerd voor meer transparantie en traceerbaarheid van dier tot analyse. Er zijn nu twee state-of-the-art labo’s: een microbiologisch en een serologisch. Voor de chemische analyses werkt Lavetan samen met partnerlabo’s.

  • Mirion Technologies, het voormalige CANBERRA Olen, is wereldleider op het gebied van deeltjesdetectoren op basis van silicium en Europees leider voor zijn gamma detectoren op basis van germanium. Het bedrijf maakt detectoren om ioniserende - of nucleaire - straling te meten: gamma- en X-stralen en geladen deeltjes zoals alfa- en beta-. Deze detectoren worden niet zozeer gebruikt voor het vinden van onbekende bronnen van nucleaire straling, maar wel voor de analyse van de soort, intensiteit en herkomst van die straling. De PIPS-afdeling realiseerde tussen 2009 en 2011 een omzetgroei van meer dan 50%. De omzetgroei in de X-Ray-markt werd gerealiseerd met Connectronics (Barco) als strategische manufacturing partner. Tussen 2013 en 2018 werd een groei gerealiseerd van 30% in de standaard PIPS-detectoren, terwijl het aantal FTE’s gelijk bleef. Dat werd bereikt dankzij een innovatieve arbeidsorganisatie en VSM (value steam mapping). Naar de toekomst toe blijft het bedrijf inzetten op duurzame groei, vanuit “business model innovation” in een nieuw marktsegment (medical) en met VLAIO-steun voor R&D. Het potentieel is de omzet opnieuw significant te doen stijgen tegen 2023. De HPGe-afdeling had in 2011 heel wat extra werk om detectoren te leveren voor de controle van voedsel en omgeving in Fukushima. Een nadelig gevolg was dat de nucleaire markt zeer veel uitstel kende in investeringen. Dankzij een reorganisatie waardoor een draagbare spectrolijn in 2016 vanuit de VS naar België werd overgebracht, kon toch een omzettoename met 14% worden neergezet, ondanks de crisis in de nucleaire markt. Er is een opvolger in de maakt voor het portable spectroscopy-product, waarmee de lokale omzet nog met zowat 10% kan aanzwellen.
  • Niko, de Belgische marktleider in schakelmateriaal, stopcontacten en huisautomatisering, ontwerpt elektr(on)ische oplossingen die gebouwen beter laten werken voor iedereen die erin leeft en werkt. Dit door minder energie te verbruiken, lichtcomfort en veiligheid te verhogen en door alle toepassingen naadloos te laten samenwerken. Het Belgisch familiebedrijf uit Sint-Niklaas telt 700 werknemers, verspreid over 11 Europese vestigingen. Het bedrijf investeert continu in efficiëntieverbetering, flexibiliteit en kwaliteitsbeheersing, innovatie en digitalisering. Als onderdeel van de digitalisering wordt het machinepark in de fabriek geleidelijk volledig gemoderniseerd. Onlangs nog werd voor 11 miljoen euro geïnvesteerd in twee nieuwe hoogtechnologische machines die de bakens verzetten op het vlak van digitale aansturing en de daaruit voortvloeiende efficiëntie en flexibiliteit. Daarnaast wil Niko het productieproces verder optimaliseren via flexibele automatisering. Met behulp van cobots (collaborative robots) die zijn toegerust met intelligente visiesystemen en machinaal leren zal op een efficiënte manier een hoge variëteit aan producten met een lager volume kunnen worden geproduceerd.
  • RF-Technologies is een toonaangevende Europese fabrikant van brandwerende oplossingen voor compartimentering en ontroking. Het uitgebreide productengamma omvat brandwerende kleppen, roosters, vlinderkleppen en manchetten alsook ontrokingkleppen en afdichtingsmateriaal. De Rf-t oplossingen voldoen aan de strengste Europese normen en zijn geïnstalleerd in tal van gebouwen doorheen heel Europa (ziekenhuizen, openbare gebouwen, hotels en kantoorgebouwen). Het in 1985 opgerichte bedrijf telt nagenoeg tweehonderd medewerkers, verspreid over het hoofdkantoor in België en een vestiging in Slovakije.

De operationele afdeling in Oosterzele heeft een heus veranderingstraject doorlopen om te evolueren naar een fabriek die klaar staat voor de toekomst. Het traject vindt zijn beslag in verschillende projecten, die deel uitmaken van de zeven transformaties, zoals automatisering, robotisering & digitalisering; hertekening van de lay-out van de fabriek op basis van VSM-analyse; focus op efficiëntie en duurzaamheid; samenwerking met een maatwerkbedrijf, scholen en lerende netwerken; oprichting van een engineering team en opstarten van autonome teams. Een en ander leidde tot een verbetering van de levertermijn (van 10 naar 2 dagen voor de hoofdproducten) en van de leverbetrouwbaarheid (98-99%), een efficiëntieverbetering van 20%, energiebesparing, real-time digitale opvolging, versnelde marketing van nieuwe ontwikkelingen, …

  • Materialise is een pionier in het ontwikkelen van 3D-print software. Het bedrijf levert ook 3D-print diensten aan bedrijven uit verschillende industrieën, waaronder de gezondheidszorg, automobielindustrie, luchtvaart, design en consumentengoederen en helpt bij het ontwikkelen van 3D-print applicaties. Het bedrijf telt 24 kantoren in 2 landen. In 2004 ging Materialise van start met het oprichten van bijkomende productiesites. Tot dat ogenblik gebeurde de productie (die destijds voor 98% uit het maken van prototypes bestond, nvdr.) integraal in Leuven. In eerste instantie werd een arbeidsintensieve productielijn (vacuümgieten in siliconenmatrijzen) naar Tsjechië overgebracht. In 2008 werd vervolgens overgegaan tot het opsplitsen van de Belgische productie in een industriële en een medische poot. De medische productie in Leuven is de lead plant voor de Materialise-groep. Hier draaien voornamelijk drie typeproducten: medische modellen, surgical guides en titanium implantaten. Binnen de medische productie is de strategie om de Belgische productie verder te laten groeien en daarbij ook alle NPI (New Project/Product Introduction). Naast de Belgische productie, heeft Materialise sinds 2012 ook een tweede productie-plant in Plymouth (Michigan). Dat is een mirror plant van Leuven, weliswaar zonder implantaatproductie. Momenteel loopt er een groot investeringsproject om de implantaten automatisch te cleanen en pre-steriel te verpakken.

De industriële productie in de Leuvense site is sinds 2004 in volle transformatie om, naast prototypes, ook eindproducten te produceren, zij het in kleine series. Sinds 2009 is er een afsplitsing gekomen van de kwaliteitsfixturen die nu in een aparte productielijn worden geproduceerd. Op deze productielijn worden modulaire fixturen gebouwd voor kwaliteitscontrole van kunststofonderdelen in de automotive industrie, evenals cubes. De strategie voor de overige industriële productie in België bestaat erin om alsmaar meer projecten met hoge toegevoegde waarde te realiseren terwijl de commodity-productie meer en meer naar de buitenlandse productie-eenheden verhuist (voornamelijk naar Polen en Tsjechië). In België wordt daarom gekeken naar de introductie van nieuwe applicaties (waaronder bijvoorbeeld het opzetten van productie voor vliegende onderdelen in de vliegtuigindustrie) als naar het uitbreiden van de materialenportefeuille. Op die manier moet de Belgische productie steeds meer als piloot-plant fungeren.

Sirris maakt werk van Europese Champions’ League “Factory of the Future”

Sinds vorig jaar maakt Sirris werk van het Europees opschalen van zijn in 2012 opgestarte Made Different-programma voor de maakindustrie. Ultieme exponent van dat programma is de jaarlijkse uitreiking van de “Factory of the Future”-awards. In samenwerking met DG Grow is Sirris momenteel bezig met het uitrollen van de achterliggende methodiek op Europees vlak. Het zette daartoe een samenwerking op met vergelijkbare organisaties in negen Europese landen. In het voorjaar van 2021 zouden voor het eerst de Europese “Factory of the Future Awards” worden uitgereikt.